Die Herausforderung: Für die Industriekunden von MFI Innovations ist intelligente Intralogistik das Herzstück der Produktion und des Versands. Ein Fehler in diesen automatisierten Systemen kann zu einem vollständigen Stillstand der Lieferkette führen. MFI bietet zwar Premium-Servicepakete zur Bewältigung solcher Krisen an, doch technische Spezialisten können nicht immer rund um die Uhr telefonisch erreichbar sein. Ohne eine Möglichkeit, komplexe Fehlercodes sofort zu melden, stehen Kunden bei kritischen Ausfällen vor einer „Sendeunterbrechung“, was den Supportprozess verzögert und die finanziellen Auswirkungen der Ausfallzeit erhöht.
Die Lösung: MFI integrierte SmartOffice als intelligentes Gateway für seinen hochkarätigen technischen Service. Die KI fungiert als spezialisierter digitaler Aufnahmeagent, der:
- Sofortige Meldung sicherstellt: Wenn ein technischer Spezialist gerade in einem Gespräch ist oder nicht verfügbar ist, nimmt die KI sofort den Anruf entgegen und stellt sicher, dass der Kunde in einer Krisensituation nicht in einer Warteschleife hängen bleibt.
- Technische Daten und Fehlercodes erfasst: Die KI ist darauf trainiert, einen natürlichen Dialog zu führen, um spezifische Problembeschreibungen und komplexe industrielle Fehlercodes direkt vom Anrufer aufzunehmen.
- Den Support-Auslöser optimiert: Alle aufgezeichneten Informationen werden sofort strukturiert und an das technische Team von MFI weitergeleitet, wodurch der interne Support-Prozess sofort nach Beendigung des Anrufs ausgelöst wird.
- Ermöglicht eine „First-Call-Resolution“-Strategie: Wenn der technische Spezialist verfügbar ist, muss er nicht bei null anfangen. Er überprüft den detaillierten Bericht der KI, analysiert die Situation im Voraus und kann oft schon beim ersten Rückruf eine vollständige Lösung präsentieren.
Das Ergebnis: Eine deutliche Verkürzung der „Time-to-Repair“ und eine massive Steigerung der Servicezuverlässigkeit. Durch den Einsatz von SmartOffice hat MFI Innovations seinen Support-Desk in ein Hochgeschwindigkeits-Diagnosezentrum verwandelt. Dies gibt den Kunden die Gewissheit, dass ihre Intralogistik rund um die Uhr geschützt ist, und entlastet gleichzeitig die Spezialisten von MFI von der stressigen ersten Datenerfassung.
Die Herausforderung: Autohäuser stehen unter ständigem Druck, eine hohe Erreichbarkeit per Telefon aufrechtzuerhalten. In geschäftigen Ausstellungsräumen kommt es häufig zu verpassten Anrufen, verlorenen Leads und unterbrochenen Kundenberatungen, insbesondere zu Stoßzeiten oder wenn alle Leitungen besetzt sind. Für eine Premiummarke wie Renault ist ein verpasster Anruf nicht nur ein technischer Fehler, sondern auch eine verpasste Verkaufschance und eine Beeinträchtigung des Kundenerlebnisses.
Die Lösung: Renault setzte „Zoe“ ein, einen speziellen KI-Agenten, der von SUSI&James unterstützt wird. Zoe „fängt“ nicht nur Anrufe ab, sondern fungiert als digitale Mitarbeiterin, die
- Eine Verfügbarkeit rund um die Uhr gewährleistet: Sie begrüßt jeden Anrufer sofort und verhindert so Besetztzeichen, Warteschleifen und die Frustration, nach Geschäftsschluss anzurufen.
- Intelligente Dialoge führt: Verwendet natürliche Sprache, um die spezifischen Absichten der Kunden zu verstehen – vom Interesse an einem Neuwagen bis hin zu dringenden Serviceanfragen.
- Die Datenauswertung automatisiert: Die KI des Systems zeichnet die Anliegen der Kunden auf und synchronisiert sie nahtlos mit der richtigen Abteilung (Vertrieb, Service oder Ersatzteile) für eine sofortige Nachverfolgung.
- Schützt persönliche Beratungsgespräche: Ermöglicht es den Mitarbeitern im Showroom, sich auf die Kunden zu konzentrieren, die physisch im Autohaus anwesend sind, ohne durch klingelnde Telefone abgelenkt zu werden.
Das Ergebnis: Eine deutliche Steigerung der Lead-Generierung und der Kundenzufriedenheit. Durch die Verkürzung der Zeit bis zur Problemlösung und die Entlastung der Mitarbeiter hat Zoe die Erreichbarkeit des Autohauses verbessert. Die Renault Retail Group profitiert nun von einer schnelleren Bearbeitung von Anliegen und einem besseren Kundenerlebnis, während gleichzeitig die Gesamtarbeitsbelastung des Autohaus-Teams reduziert wurde.
Die Herausforderung: Die moderne Fertigung umfasst komplexe Prozessketten, in denen Abhängigkeiten oft in Silos verborgen sind. Wenn ein Qualitätsproblem auftritt oder ein Engpass entsteht, haben Teams Schwierigkeiten, die „Grundursache” schnell zu finden. Die meisten herkömmlichen Modellierungstools erfordern umfangreiches technisches Fachwissen und wochenlange Einrichtungsarbeiten, sodass globale Teams keinen einheitlichen Echtzeit-Überblick über ihre Abläufe haben.
Die Lösung: SUSI&James führt einen cloudbasierten Digital Twin ein, der als digitaler Spiegel Ihrer physischen Fertigungsabläufe fungiert. Dabei handelt es sich nicht nur um eine statische Karte, sondern um ein interaktives, anlagenunabhängiges Ökosystem, das:
- Intuitive Modellierung ermöglicht: Produktionsketten und ihre einzelnen Schritte können in wenigen Minuten ohne technische Vorkenntnisse erstellt werden. Eigenschaften, Materialien und Abhängigkeiten werden durch einfache, benutzerfreundliche Zuordnungen miteinander verknüpft.
- „Big Picture” und detaillierte Informationen bietet: Das System bietet vollständige Transparenz und ermöglicht es Managern, einen globalen Überblick über komplexe Zusammenhänge zu erhalten oder eine einzelne Produktionszelle in Echtzeit zu überwachen.
- KI-gesteuerte Analysen ermöglicht: Durch die Live-Verarbeitung von Maschinendaten generiert das System vorausschauende Qualitätswarnungen und führt komplexe Ursachenanalysen durch, um die genauen Faktoren zu identifizieren, die Produktionsausfälle beeinflussen.
- Gewährleistet eine gezielte Qualitätskontrolle: Der digitale Zwilling ermöglicht die „digitale Markierung“ verdächtiger Teile während des laufenden Prozesses und nutzt historische Daten, um bei Erkennung eines Fehlers sofort alle betroffenen Komponenten zu identifizieren.
Das Ergebnis: Eine drastische Steigerung der Prozesssicherheit und der globalen Zusammenarbeit. Durch die Bereitstellung von Live-Dashboards und einer kontinuierlichen Produktionsdokumentation minimiert der Digital Twin Ausfallzeiten und sorgt dafür, dass die Qualitätskontrolle proaktiv statt reaktiv erfolgt. Dies reduziert Ausschuss, identifiziert Fehler, bevor sie sich ausweiten, und liefert einen klaren, datengestützten Fahrplan zur Optimierung der gesamten Wertschöpfungskette.
