KI in der Produktion

Die voranschreitende Digitalisierung verändert gerade nicht nur unser aller Alltag, sondern die gesamte Industrie, so z.B. auch die Produktion. Die Nutzung von Maschinen und Produkten, die miteinander intelligent vernetzt sind, wird in Produktions- und Fertigungsprozessen der neue Standard werden. Alle Bereiche – von der Entwicklung über die Produktion bis hin zum Vertrieb und der Auslieferung – werden in diesem vernetzten System zusammengefasst. In einigen Industrien sind „Smart Factory“ und „Digital Warehouse“ mit einer vollständig automatisierten Fertigung bereits Realität. Mithilfe unserer Technologie unterstützen wir bereits namhafte Unternehmen in Ihrem Digitalisierungsprozess auf dem Weg zu echter Industrie 4.0.

Unser Leistungsversprechen

Beschleunigte
Prozesse
Höhere Qualität und Standardisierung
Reduzierter
Kommunikations-
aufwand
Ständige
Verfügbarkeit
Verringert Wiederholfehler
Einfach
Integrierbar
Bessere
Dokumenten- verwaltung
Kostensparend

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Use Cases unserer KI in der Produktion

Prozesssteuerung und -optimierung einer Einzelplatzfertigung

Unser Kunde bietet individuell auf die Bedürfnisse des Kaufenden angepasste Premiumprodukte an, die in einer komplexen Einzelplatzfertigung größtenteils manuell produziert werden. Dabei mangelte es an Transparenz über den Fertigungsstand und den dann möglichen Auslieferungstermin der einzelnen Produkte. In einem ersten Schritt wurden alle Produktionsschritte digital erfasst, so dass einem Produktions-Dashboard der Fertigstellungsgrad eines jeden Produktes in Echtzeit angezeigt werden kann. Für jedes Produkt wird ein Fertigstellungstermin prognostiziert, dabei werden Abwesenheiten der Mitarbeitenden oder Materialverfügbarkeiten und weitere Einflussfaktoren berücksichtigt. Unter Nutzung der zur Verfügung stehenden Daten erstellt unser KI-basiertes System eine automatisierte und optimierte Fertigungs- und Auslastungsplanung. Somit können Ressourcen bei deutlichen geringerem planerischen Aufwand kurzfristig und effizient eingesetzt werden, bei Verringerung der Gesamtdurchlaufzeit in der Fertigung. Dies erzeugt deutlich positive Effekte auf den Wertschöpfungsprozess und wirkt sich positiv auf Mitarbeitenden- und KundInnenzufriedenheit aus.

Digital Twin

Unser Digital Twin ist das digitale Abbild von Fertigungen und komplexen Prozessketten eines Unternehmens. Dabei kann die Modellierung der Fertigungskette und ihrer einzelnen Schritte intuitiv, ohne Vorkenntnisse und in wenigen Minuten erstellt werden. Eigenschaften, Abhängigkeiten sowie einfließssende Materialien werden den jeweiligen Schritten zugeordnet und miteinander verknüpft. Durch den Cloudansatz unseres Digital Twin stellt dieser ein effektives Kollaborationstool für globale Teams dar. Dabei liefert der Digital Twin sowohl das „Big Picture“ komplexer Zusammenhänge als auch die Detailansicht einer einzelnen Zelle und schafft so Transparenz. Die anlagenunabhängige Verarbeitung der Maschinen- und Prozessdaten in Echtzeit ermöglichen Simulationen, Live-Dashboards, eine durchgängige Herstellungsdokumentation, Predictive Quality Alerts. Durch den Einsatz moderner Algorithmen und KI-Modelle ermittelt das System Einflussfaktoren und Ursachen bei komplexen Root Cause Analysen. Der Digital Twin ermöglicht eine digitale Markierung suspekter Teile im Live-Prozess zur Qualitätskontrolle und ermittelt im Fehlerfall betroffene Bauteile durch historische Daten.

Unterbrechung der Lieferkette

(Produktions-)Unternehmen stellen Ersatz- oder Zusatzteile auch nach dem Ende der regulären Herstellungszeit eines Produktes zur Verfügung. Die Teileversorgung wird in der Regel durch Ersatzteileliefernde Unternehmen sichergestellt, welche Teile zu deutlich höheren Kosten als in der Serie, mit langen Vorlaufzeiten und in mittleren Stückzahlen produzieren. Dadurch entstehen im Aftersales negative Effekte für das Unternehmen. Muss ein Bauteil bei Bedarf nachproduziert werden, dauert dies meist mehrere Wochen. Kunden, die in dieser Zeit ihre Produkte nicht nutzen können, verändern ihr über die herstellende Marke zum Negativen. Sind die Teile produziert, werden die vom Ersatzteilliefernden Unternehmen versandten Teile umverpackt - um die Teile einzeln zu nutzen - und eingelagert. Die hierdurch entstehen Zusatzaufwände und Kapitalbindungen erzeugen Personal- und Steuerungsaufwand und schmälern die Ertragssituation des Unternehmens. Unser System zum Management von Rapid Manufacturing Portfolios ermöglicht die kontinuierliche Transition vom Batch & Queue zum Single-Piece-Prozess. Durch das kontinuierliche Abgleichen der Anforderungen, Zeichnungsdaten und Spezifikationen in den vorhandenen Systemen wird das gesamte hergestellte Teileportfolio erfasst und dessen Produktionsanforderungen mit bestehenden und kommenden Rapid Manufacturing – Fähigkeiten abgeglichen. So baut unsere KI eine stetig wachsende Anzahl an Optionen um Teile im Rapid Manufacturing – Verfahren zum benötigten Zeitpunkt, in der benötigten Menge mit der benötigten Qualität herzustellen – im Idealfall lokal am Ort des Bedarfes. In der konkreten Anwendung bedeutet dies: Kaufende haben jetzt die Option im Bedarfsfall ein Bauteil und nicht 5000 zu beauftragen. Die Kosten sind vorab transparent, die Beauftragung erfolgt per „One-Click“ im System. Umverpackungen, komplexe logistische Lieferketten und Einlagerungen entfallen. Der Bereitstellungsprozess für KundInnen reduziert sich auf den kleinstmöglichen Zeitraum und die Kosten sind erheblich niedriger als bei einer „klassischen“ Ersatzteilversorgung.

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